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Un saut de carrière dans l'intérieur

Pour les designers d'intérieur, la percée dans le domaine de la finition galvanique de haute qualité du magnésium offre de nouvelles possibilités. Il existe désormais une alternative intéressante aux matériaux plastiques.

"La possibilité d'appliquer un revêtement galvanique sur le magnésium offre au designer automobile de tout nouveaux degrés de liberté", rapporte Werner Beneken, associé gérant de HDO Druckguss- und Oberflächentechnik GmbH à Paderborn. Après plusieurs années de développement, l'entreprise est la première au monde à disposer d'une technologie fiable pour la finition du magnésium avec des revêtements de surface galvaniques de haute qualité.

Une alternative intéressante
Grâce à cette percée, le développeur dispose d'une nouvelle variante de matériau très appréciée comme alternative aux plastiques métallisés. Par rapport à ce matériau bien établi, le magnésium présente des avantages décisifs : ses caractéristiques mécaniques, comme la résistance et le module d'élasticité, sont nettement plus élevées. Dans le cas du magnésium galvanisé, l'adhérence et la résistance à la température du revêtement sont nettement supérieures à celles des plastiques techniques galvanisés grâce à la liaison métal-métal. De plus, la fabrication de telles pièces en magnésium est désormais en partie moins chère que celle de pièces en plastique galvanisé. Les pièces en magnésium sont fabriquées par moulage sous pression. Ainsi, le constructeur a également la possibilité de concevoir des éléments structurels porteurs avec un décor de surface noble et brillant.

Avantages du magnésium
"Le double avantage décisif du magnésium est la combinaison d'une grande résistance et d'un faible poids", ajoute Bernhard Happe, directeur des ventes et du développement chez HDO. C'est un critère essentiel pour les développeurs automobiles, qui sont constamment contraints de réduire le poids. En tant que métal le plus léger utilisé à grande échelle, le magnésium ne pèse que 1,74 g/cm3. C'est particulièrement intéressant pour les pièces situées dans la partie supérieure du véhicule, où la masse doit être la plus faible possible afin de maintenir le centre de gravité du véhicule bas. De plus, le magnésium est parfaitement coulable, ce qui permet de fabriquer sans problème des pièces très complexes et de grande taille avec des parois fines. Par rapport aux matières plastiques, il se caractérise en outre par une résistance supérieure. Les structures soumises à de fortes contraintes mécaniques, comme les poignées de toit, peuvent être fabriquées avec du magnésium dans des dimensions impensables avec du plastique. Cela répond également aux nouvelles tendances, comme l'intégration de compartiments de rangement dans le toit". Le magnésium est également très intéressant du point de vue des coûts", révèle Happe. Lors des comparaisons de prix, il est important de tenir compte du fait qu'une pièce en magnésium est généralement beaucoup plus fine et donc souvent plus légère qu'une pièce en plastique de même stabilité. Le magnésium devient encore plus attractif si l'on tient compte des faibles coûts d'élimination en raison de son excellente recyclabilité.

Avancée vers l'intérieur
"Le magnésium s'est déjà rapidement répandu dans les pièces structurelles des voitures", explique Heinz Herberhold, directeur des techniques de processus chez HDO. Depuis des années déjà, la fonte de magnésium a fait ses preuves dans les armatures de sièges, les modules de portes, les consoles de leviers de vitesses ou les supports de tableaux de bord. Mais jusqu'à présent, il n'y avait que peu de possibilités d'utilisation pour les pièces visibles en raison de la surface non décorative. Grâce à cette percée, ce matériau de construction utile peut désormais faire carrière dans le domaine des éléments de design avec une surface brillante noble. La particularité du développement présenté aujourd'hui n'est pas que le magnésium puisse être galvanisé : Cela a déjà été réalisé en laboratoire, mais ce processus s'est avéré assez fragile dans la pratique. C'est précisément ce point qui est décisif dans le nouveau développement : HDO dispose désormais d'une technologie de processus qui lui permet de répondre pleinement aux exigences de l'industrie automobile, tant en ce qui concerne la taille des lots que la sécurité du processus. Cela s'explique surtout par l'avantage qu'a HDO d'exploiter elle-même tous les processus et donc de pouvoir les contrôler avec succès.

Brillance galvanique
"Les principales étapes du processus comprennent un dégraissage aqueux comme alternative au traitement souvent utilisé avec des solvants organiques, ainsi qu'un traitement d'activation spécial", révèle Herberhold. La transition entre les étapes de dégraissage et d'activation se fait "mouillé sur mouillé". Lors du traitement d'activation, la surface est débarrassée des couches d'oxyde gênantes. Ensuite, une couche métallique très fine est appliquée, qui réduit la réactivité de la surface de magnésium à forte affinité pour l'oxygène de telle sorte qu'elle ne se "referme" pas immédiatement avec une couche d'oxyde. Les pièces sont ainsi prêtes à poursuivre leur voyage dans la grande installation de galvanisation entièrement automatisée de HDO GmbH, qui comprend au total 150 cuves d'immersion d'une capacité de 4000 à 8000 litres chacune. Les étapes suivantes consistent à déposer des couches de cuivre, de nickel et enfin de chrome. Pour les pièces qui doivent être revêtues d'autres métaux comme le ruthénium ou le palladium au lieu du chrome, l'application des couches de finition respectives se fait dans des installations séparées.

La chaîne de processus est décisive
Selon Happe, le véritable secret du succès de HDO ne réside pas seulement dans la recette de tel ou tel bain de galvanisation, mais dans la coordination minutieuse de toutes les étapes de la chaîne de processus. Une qualité de surface irréprochable dépend déjà des bons paramètres du processus de coulée. Il peut par exemple y avoir des défauts qui ne sont pas visibles sur la pièce brute, mais qui apparaissent de manière très inesthétique sur la pièce galvanisée. La rectification et le polissage sont également des étapes essentielles du processus qui ont une influence considérable sur le succès ou l'échec du revêtement galvanique. Si l'on veut essayer de faire couler, rectifier, polir et revêtir des pièces en fonte de magnésium à moindre coût, on aura tôt ou tard de mauvaises surprises. Le savoir-faire décisif réside dans l'optimisation globale de toutes les étapes essentielles du processus. C'est pourquoi HDO accorde une grande importance à la réalisation en interne de tous les processus déterminants pour le succès.

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